Lorsqu’un transformateur électrique principal se court-circuite ou qu’un convoyeur de production principal se grippe, le remplacement de la pièce ne représente généralement qu’une faible part des coûts. Ce sont les arrêts d’urgence de l’installation, les produits perdus et les retards dans la chaîne d’approvisionnement qui font grimper la facture – souvent jusqu’à des centaines de milliers de dollars.
La machinerie exige une attention stratégique soutenue. Pour passer d’une approche réactive à une approche proactive, il faut savoir exactement quelles machines contribuent au chiffre d’affaires et appliquer les techniques de prévention appropriées avant qu’une panne ne survienne.
Identifier l’équipement critique
Toutes les machines n’ont pas la même importance sur le plan opérationnel. L’équipement critique comprend tout actif dont la défaillance soudaine peut entraîner d’importants risques pour la sécurité, des dommages environnementaux ou des pertes financières considérables.
Pour dresser un inventaire efficace, le mieux est de réaliser une analyse de criticité de l’ensemble de vos activités. Regroupez vos machines en trois catégories :
- Équipement essentiel à la sécurité : les systèmes conçus pour détecter, prévenir ou atténuer les dangers majeurs, par exemple les systèmes d’extinction d’incendie, les vannes d’arrêt d’urgence et les structures de confinement environnemental.
- Équipement essentiel aux activités : les actifs indispensables à la continuité des opérations et au maintien des activités de l’entreprise. Il peut s’agir d’appareillages de commutation électriques principaux, de génératrices diesel de secours, de refroidisseurs ou de serveurs informatiques stratégiques.
- Équipement propre au secteur d’activité : les machines spécialisées ayant une incidence directe sur le produit final. Pensons aux stérilisateurs pharmaceutiques, aux réacteurs chimiques ou aux entrepôts frigorifiques renfermant des stocks irremplaçables.
Effectuez chaque année une analyse de criticité de vos activités. Pour chaque machine, posez-vous la question suivante : si cet actif cessait soudainement de fonctionner, quelles seraient les conséquences immédiates pour la sécurité des travailleurs, la conformité réglementaire ou le chiffre d’affaires quotidien de l’entreprise?
Adapter l’entretien au niveau de risque de chacun des actifs
Appliquer un même calendrier d’entretien à l’ensemble d’une installation est inefficace : les équipements critiques risquent alors de ne pas recevoir l’attention qu’ils requièrent. La stratégie retenue devrait tenir compte du coût de l’actif, de son utilisation et des conséquences d’une défaillance.
- Maintenance fondée sur le temps : entretien effectué à intervalles fixes. Cette approche constitue une bonne base pour les actifs à faible risque ou les activités liées à la conformité réglementaire, comme le remplacement de filtres ou les inspections annuelles de sécurité.
- Maintenance fondée sur l’utilisation : entretien déclenché selon les heures de fonctionnement ou le nombre de cycles d’exploitation. Cette approche permet d’éviter l’entretien excessif d’équipements utilisés par intermittence, comme les pompes de secours ou les véhicules de parc.
- Maintenance fondée sur l’état : surveillance d’indicateurs en temps réel, comme les caractéristiques des fluides ou le bruit de fonctionnement. Cette stratégie offre généralement le meilleur équilibre entre fiabilité et maîtrise des coûts pour les équipements critiques, puisqu’elle permet d’intervenir lorsque des signes réels de dégradation apparaissent.
- Maintenance fondée sur le risque : affectation des budgets de maintenance en fonction de la probabilité de défaillance et de ses conséquences financières. Cette approche harmonise directement les dépenses d’exploitation avec les priorités de gestion des risques de l’entreprise.
- Maintenance prédictive : utilisation de capteurs avancés et de l’analyse de données pour prévoir les tendances de défaillance. Bien qu’elle soit particulièrement utile pour les équipements de grande valeur, cette approche dépend fortement de données initiales de qualité et ne constitue pas une solution infaillible.
Des mesures concrètes pour les actifs les plus critiques
Pour aider à parer aux pannes imprévues, mettez en place des mesures préventives adaptées aux machines qui présentent les risques les plus élevés :
- Transformateurs électriques : vérifiez régulièrement le niveau d’huile dans le conservateur, les fuites aux joints et la couleur du gel de silice du dessiccateur. Prévoyez une analyse annuelle de l’huile du transformateur. L’analyse des gaz dissous (DGA) permet de détecter les défauts électriques internes, tandis que l’analyse des furannes mesure le vieillissement de l’isolant en papier avant qu’un court-circuit majeur ne survienne. Inspectez également les traversées haute tension pour déceler les fissures et entretenez chaque année les changeurs de prises en charge.
- Systèmes à huile thermique : les fluides caloporteurs utilisés dans les friteuses industrielles, les fours ou les réacteurs se dégradent avec le temps. Analysez l’huile tous les trois à six mois afin d’en vérifier la viscosité, l’indice d’acidité et le point d’éclair. Une diminution du point d’éclair peut indiquer une dégradation dangereuse du fluide susceptible d’entraîner des incendies, la cavitation des pompes ou même un risque d’explosion. Maintenez les systèmes de couverture à l’azote des réservoirs d’expansion afin de limiter l’exposition à l’oxygène et l’oxydation prématurée du fluide.
- Machines tournantes : adoptez plusieurs niveaux de protection pour les moteurs, réducteurs et pompes de forte capacité. L’installation de capteurs continus de température des roulements (capteurs de température à résistance) offre une protection abordable, en continu, contre les blocages soudains. Complétez cette surveillance par une analyse trimestrielle des vibrations pour détecter l’usure des roulements et les défauts d’alignement des arbres plusieurs mois avant que la température de fonctionnement n’augmente.
Renforcez votre résilience opérationnelle à long terme avec Aviva
Un programme d’entretien robuste conjugue des inspections quotidiennes simples et des outils de diagnostic ciblés. En adaptant votre stratégie au niveau de risque de chaque actif, vous contribuez au fonctionnement sécuritaire de votre équipement, prolongez sa durée de vie utile et protégez votre entreprise contre les coûts élevés associés aux interruptions d’activité.
Partout au Canada, les experts-conseils des Solutions de gestion des risques d’Aviva (SGRA) peuvent vous aider à évaluer les risques liés à votre équipement critique, à examiner vos stratégies d’entretien et à protéger la continuité de vos activités. Pour obtenir plus de détails, communiquez avec notre équipe à gestiondesrisquesaviva.canada@aviva.com.
